博世华域：柔性生产赋能工厂建设

　　AGV小车运料，机器人“下料”、淬火处理……在位于永盛路的博世华域转向系统有限公司智能生产车间，一条条繁忙的全自动生产线绘就一幅别样的“春耕”图。

　　在博世华域齿条加工车间，8个机加工岛屿对应4道加工工序，8秒便能生产出一根成品齿条，年产量超过200万根。而在两年前，这里的装箱、运料等工序还需要人工完成。

　　如今，通过齿条自动化FITS（柔性智能运输系统）项目改造，依靠机械臂和加工设备便可以让产线实现全天候运作。“项目已实现生产中人、设备、物料、工艺等各要素的柔性融合。”博世华域智能制造技术专家王凯表示，齿条加工车间的机械手、视觉系统、搬运系统以及流转器具可兼容生产博世华域所有产品，同时满足公司未来很多年的业务发展需求。

　　按照传统生产模式，一条生产线只能生产一个规格的产品，而在柔性智能生产线上，可根据订单要求，同时上线生产不同的产品。顺应“柔性生产”大势，一条高度自动化集成的电动助力转向系统柔性装配线也于今年启用。该装配线可兼容生产12种以上不同产品，完成一件产品平均耗时19秒，年产能90万件。

　　公司还构建了一体化的系统架构（SAP-FITS-MES），通过软硬件协同，实现齿条线自动排产、原材料自动送取料和生产过程中不同道工序间的半成品自动流转。

　　在王凯看来，从刚性生产线向柔性制造技术发展是时代的必然，“我们没有单一地应用某一项自动化技术，也并没有专门减少操作人员，而是将所有的技术放在系统的维度，针对业务痛点做精准改善。同时，在人员负荷较重的岗位选择了自动化替代。”王凯表示，最终，整个FITS（柔性智能运输系统）项目将减少直接操作人员23人，每年节约成本200多万元。

　　“柔性”不仅仅体现在硬件上，更体现在软件和数据化上。博世华域整个柔性制造生产系统依靠数据驱动，实现从研发、生产制造到供应链管理的全流程管控。“在数据系统的全价值链条中，我们使用了大量模型参数。”王凯说，无论区域的供应流以及产能配对关系如何变化，公司都不需要重新开发软件，只需调整现有场景的参数配置。

　　2021年，博世华域启动AI边缘计算平台建设，该平台能进一步降低AI应用成本和技术门槛，便于技术人员开展算法训练及部署。“通过统一的软件架构平台，解决了中心服务器、区域服务器和边缘计算节点三个维度的部署问题，实现用最少的人力资源管理更多的工艺流程。”王凯介绍。

　　通过工厂的智能化建设，博世华域提高了生产效率12.18%，降低内部质量成本22.80%，产品不良率降低23.62%，万元产值综合能耗降低12.37%，库存周转天数降低26.03%，数据采集覆盖率提高27.07%。

　　“被评上‘上海市100家智能工厂’对博世华域来说是一个新的起点。”王凯表示，公司将进一步推动示范工厂建设，探索智能制造最佳实践推广路径。